Brecher sind Anlagen zum Zerkleinern verschiedener Erze, Kohlenabraum, Bauschutt usw. Je nach ihrer Brechleistung werden sie in verschiedene Typen unterteilt und eignen sich für unterschiedliche Brechanwendungen. Heute geht es darum, wie man den richtigen Brecher für den Bergbau auswählt.
Starke Nachfrage nach Erzbrechern
1. Enzyklopädie der Brechermodelle für den Bergbau
Brechanlagen im Bergbau dienen der Zerkleinerung von Erzmaterialien und werden in der Bauindustrie eingesetzt. Gängige Brechertypen sind Backenbrecher, Prallbrecher, Kegelbrecher, Hammerbrecher und mobile Brechanlagen. Moment, wir stellen Ihnen drei weitere, fortschrittlichere Anlagen vor, die Anwender häufig erwerben.
1. Backenbrecher
Es handelt sich um den Primärbrecher der Brechanlage, der speziell für die Verarbeitung großer, frisch abgebauten Gesteinsbrocken zuständig ist. Die Aufgabegröße beträgt bis zu 1500 mm, die Ausgabegröße 50–300 mm. Das zerkleinerte Halbfertigprodukt wird anschließend über ein Förderband zur Sekundärbrechanlage transportiert, um die Arbeitseffizienz zu steigern.
2. Prallbrecher
Sie wird auch Sandherstellungsmaschine genannt und zerkleinert Gestein zu maschinell hergestelltem Sand, der zur Herstellung von Beton und anderen Rohstoffen verwendet wird. Sie ist die Hauptanlage in der Sandherstellungslinie. Der produzierte maschinell hergestellte Sand zeichnet sich durch eine gleichmäßige Korngröße und gute Kornform aus. Marktnachfrage und Marktpreis sind mittlerweile mit Natursand vergleichbar.
3. Mobiler Brecher
Dieses Gerät erfreut sich großer Beliebtheit bei vielen Kunden, vor allem aufgrund seiner Effizienz, seines Komforts, seiner Schnelligkeit, seiner intelligenten Bauweise und seiner Umweltfreundlichkeit. Es ist mit Reifen oder Raupenantrieb ausgestattet und mobil einsetzbar, was den aktuellen Marktbedürfnissen entspricht.
Wie wählt man den richtigen Brechertyp für den Bergbau aus?
Beachten Sie diese drei Punkte, damit Sie keinen Fehler machen!
Beim Kauf eines Brechers für den Bergbau sind neben Qualität und Preis auch das Maschinenmodell und die optimale Kombination verschiedener Modelle hinsichtlich Effizienz entscheidend. Es gibt zahlreiche Brechertypen, die sich in Größe, Produktionskapazität, Gewicht und Preis unterscheiden. Daher sollten Anwender bei der Modellauswahl die tatsächlichen Produktionsbedingungen, die finanziellen Möglichkeiten etc. sorgfältig berücksichtigen.
1. Entsprechend den Materialeigenschaften und Produktionsanforderungen
Festigkeit, Zusammensetzung, Feuchtigkeit, Viskosität, Korngröße des Materials und die Anforderungen an das Endprodukt sind die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl eines Brechers. Diese Faktoren beeinflussen direkt die Modellwahl. Wenn Sie beispielsweise Kieselsteine mit kleiner Korngröße zerkleinern möchten, benötigen Sie keine Grob- oder Mittelzerkleinerungsanlage und können direkt Sand herstellen, was erhebliche Investitionskosten spart.
2. Gemäß der Investitionssituation
Die Investitionssituation hängt von der Art der gewählten Ausrüstung ab, einschließlich ihrer Leistungsfähigkeit, ihres technischen Standards und der Gegebenheiten vor Ort. All dies muss geklärt werden.
3. Wichtige Inspektionshersteller
Die Qualität des Herstellers bestimmt direkt die Qualität Ihrer Geräte, den Kundendienst usw., daher müssen wir uns auf die Inspektion konzentrieren.
Veröffentlichungsdatum: 31.12.2021